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ダイヤモンド＆CBN電着工具
ダイヤモンド・CBN工具には砥粒層を焼き固めたものに対し、電子電鍍法でダイヤモンドやCBNのパウダーをしっかりと台金に固着した電着工具があります。クリストンの電着工具は当社の技術陣が開発した全く新しい独特な電子電鍍法でダイヤモンドやCBNのパウダーをしっかりと台金に固着したものです。従来の電着工具では考えられなかった驚くべき性能と寿命を発揮します。
クリストンの電着工具の特徴
- 能率向上
鋭い切刃を持つ砥粒が台金表面に均一に密度高く、且つ強固に保持されていますので、工具としての精度が非常に高く、研削時の当たりは滑らかで従来の倍以上の研削性能を発揮しています。 - 経費削減
手軽に使え多種少量生産品の加工には特に有効です。また工具寿命が長いため生産コストが大きく節減出来、経済的です。 - 省力化
メタル・レジンボンドで焼き固めたホイールに比べて、価格も易く、複雑形状 も製作可能で、磨耗、変形も極めて少ないため総形研削にはその優れた性能を十分に発揮し、複雑な工程が簡略されます。
電着工具の用途及び被削材 （◆ダイヤモンド ◆CBN ）
- ◆◆内面研削一般
- ◆◆総形工具の刃付け、アール付け
- ◆超硬工具の一般加工
- ◆一般研削砥石の整形
- ◆磁性材料（フェライト等）、電子部品材料（シリコン等）の加工
- ◆熱硬化性樹脂、FRPの精密孔加工
- ◆セラミックス、陶磁器の加工
- ◆耐火レンガ、アスベスト、タイルの切断・孔開け
- ◆貴石、宝石、貝殻等の細工
- ◆超硬ダイスのラップ前加工
- ◆ガラス孔開け、レンズ芯取り及び面・ヤゲン取り
- ◆超硬+鋼の同時研削
- ◆各種焼入鋼一般、金型焼入歪取り
- ◆高速度鋼、合金工具鋼、ステンレス鋼一般
（上記以外のその他様々な被削材に、更に広い用途に使用されています。）
粒度の選定
- 粗仕上げ用 ＃120より粗粒
- 中仕上げ用 ＃140 ～＃200
- 仕上げ用 ＃230より細粒
- 一般に電着ホイールはメタル・レジンボンドホイールと比べて、砥粒切刃
絶対量が多いため同一粒度の場合、多少仕上面が粗くなります。
上記を目安に作業内容に合わせて粒度を選定して下さい。
電着工具の周速度
電着工具の周速度は被削材（加工材）及び作業条件によって異なり、研削効率に大きく影響します。適正砥石周速は一概に設定出来ませんが、下記の周速度を目安にして下さい。
| ［ホイール］ | |
|---|---|
| 超硬 | 1000 ～ 1500 (m/min) |
| ガラス | 1500 ～ 1600 |
| フェライト | 1500 ～ 1800 |
| 貝殻 | 1500 ～ 2000 |
| 硬質ゴム | 3000 ～ 4000 |
| F R P | 4000 ～ 5000 |
| ［インターナルホイール］ | |
| 超硬 | 100 ～ 1300 (以上) |
| 焼入鋼 | 100 ～ 1300 (以上) |
| ［切断ホイール］ | |
| 超硬半焼結体 | 1000 ～ 2000 |
| F R P | 2000 ～ 2500 |
| 貝殻 | 2000 ～ 2500 |
| ［コアドリル］ | |
| ガラス | 100 ～ 150 |
| 貝殻 | 100 ～ 400 |
電着工具使用上の注意点
- 切れ味が良いため研削圧力は軽く当てる程度で充分です。必要以上の研削圧力は砥石の寿命を短くします。
- 乾式研削も可能ですが、湿式研削のほうが切れ味も良く、寿命も長くなります。
- ドレッシングは通常必要ありません。目詰まりしたときはブラシ、GCスティック等で洗浄叉はドレッシングして下さい。
- 工具を曲げたり、変形させて使用することは避けてください。
- 最適砥石周速は、被削材及び研削条件により異なりますが、 一般には1,000～2,000m/minの範囲にあります。（小径の軸付ホイールの場合は、1,000m/min以下が一般的です。）
- 砥粒面の振れのないようにセットしてください。振れは、加工精度、寿命共に悪影響を与えます。（ホイール一般0.02mm以下）
- 軸付ホイールの場合に回転数、つき出し寸法、振れの関係で激しい横振動を起こすことがあり、屈折、飛散の危険性があります。ご使用前に必ず
- チャック部分の汚れを取り除いたか、
- つき出し寸法を出来る限り小さくしたか、
- 取付け時の振れを0.02mm以下に構成したか
- をご確認てください。